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  由于糊状模料比液态模料收缩小、凝固快、生产率高，所以熔模铸造在生产中较多采用糊状模料，在压型一蜡模一铸件的生产过程中，蜡模的尺寸稳定性和变形程度，影响了铸件的质量状态。

针对易变形件要从首道工序—射蜡就采用在蜡模中放入阻碍物限制收缩变形，开浇道根后粘浇道，压蜡后在水中冷却等有效措施，使蜡模处在一个良好的质量状态之下。

一、在蜡模中放入阻碍物限制收缩变形
精铸件右页结构见图1，因需保证门的回转良好，故两个Ф10．5mm的孔要求同轴，客户要求用特定销轴检具全检，并且特定销轴一端要自由落体式无障碍地穿过两个孔。原来的生产工艺为：压蜡后，压型放入水中冷却30min后取出蜡模，修好蜡模后组树。浇注出的铸件用特定销轴穿两个Ф10．5mm的孔，因两孔不同轴，销轴穿不进去，需要100％校正，而且变形没有一点规律，增加了校正工作量，严重拖后生产进度。

针对此情况，改进了工艺，经过计算，做了10根Ф10.80-0.1mm的销轴，在压制右页蜡模后，就将该销轴在Ф10.5mm孔处穿入蜡模，之后一并放入水中，冷却30min后取出，针对这些蜡模做了两种方法：一种是修蜡模后直接组树，另一种是再在上面粘一条拉筋，见图1。铸件生产出来用销轴检测，仅有1件两孔略偏斜，其余则完全符合要求，此1件偏斜的右页，稍一校正即可符合要求。经归类，发现首种方法未粘拉筋的就已经满足生产要求，可投入批量生产。

5×5BT阀套精铸件阀套的4个爪有严格要求，爪的外圆要求加工，必须保证足够的加工量，露黑皮不行。为此，在蜡模和铸件上均有样板检测爪尺寸变化(见图2)。

原来的工艺为：压蜡后放入水中冷却40min后取出蜡模。经检测，4爪在蜡模上总体为向内变形，每个爪还左右摆，变形没有规律。射蜡工1小时只能修出7件符合样板的蜡模。为解决变形问题，经计算，专门制作了金属支撑圈，见图2双点划线所示，在阀套蜡模射出后，将金属支撑圈插入，一并放入冷水中冷却40min后取出。在采用金属支撑圈并按工艺要求校正蜡模后，几乎不用修蜡模，大大提高了修蜡模的工作效率。现批量生产中已按改进后工艺执行，取得了良好效果。

二、采用开浇道根后粘浇道的措施
DNl50法兰盘结构见图3，其结构对称、壁厚均匀。如果直接在其上开出浇道，因浇道较厚大，与蜡模本体形成壁厚差，不仅在从模具拿出过程中取蜡模困难，而且会因取模方式不当造成变形；也会在蜡模的冷却过程中因壁厚不均，而造成收缩变形。所以综上考虑，对DNl50法兰盘采用先预设浇道根(高度为1．0～1．5mm)，后粘浇道的方法来避免在蜡模上因浇道厚大而形成壁厚不均，导致收缩不同步的变形。

三、蜡模冷却方式
压蜡后，还要注意冷却方式的选择，通常是在空气中冷却或在冷水中冷却。在冷水中冷却可强制蜡模定型，而有些三端或两端为法兰盘，如DN40法兰闸阀体，在正常生产条件是放入水箱中冷却的，导致在蜡模上的两法兰盘间距L1和L2(见图4)相差得很大，可达到2.0～2.5mm。

经分析，除结构本身的特点，蜡模在水箱中为漂浮状态，出现蜡模的一部分在水中，一部分在空气中的情况。由于水面上下的法兰盘冷却条件不同，产生的收缩不同，使法兰盘产生较大的变形。为防止这种现象，应设法使蜡模完全浸入水中。使同一蜡模的各个部位冷却条件一致，待尺寸稳定后再取出，可大大减少此类问题的发生。